それは誰の常識？

どうも、まっちです。
今回は実際に心がけたことについてです！

私は転職して品質管理の仕事に就くことになりました。途中採用である以上、新しい会社の文化に早く慣れ、その「常識」を身につけることが重要だと感じました。

転職して初めて気づいたのですが、どの会社にも「独自の常識」があります。例えば、名前の呼び方、文章のフォントや書き方など、会社ごとに「これが正解だ」という基準が異なります。その違いを目の当たりにして、これまでいかに狭い世界で仕事をしていたのか思い知らされるのでした。

社会人として6年間働いても、新しい環境では通用しないことも多い。そのたびに、自分が小さな存在だと痛感させられます。

そこで私は、新しい環境に早く馴染むために、「人とつながること」を最優先にしました。「独自の常識」はマニュアル化されているわけではないので、先輩や同僚とのコミュニケーションでしか身に着けることはできません。

私は職場のベテランで情報通な方を見つけ、その方との距離を縮めるようにしました。 休憩時間には積極的にその方近くに足を運び、たわいもない話が大半でしたが、仕事の進め方や注意すべきポイントを都度相談しました。その結果、アドバイスだけでなく人脈も紹介してもらえるようになり、「独自の常識」が少しずつ理解できるようになったのです。

単純にお話が面白く遊びに行っていたというのが正しいかもしれません。。。（笑）
ここでも私は人に恵まれていました！

品質管理の職場で学んだこと

工場で生産される製品は、何かしら常に不良を内包しています。
これは程度の問題で、事故の発生確率を理論的に説明している「ハインリッヒの法則」がありますが、これは品質にも当てはまると感じています。

「1件の品質不良の背後には、29件の軽微な不良と300件の検出する必要のない不良が存在する」

上記はハインリッヒの法則の「事故」を「品質」に置き換えたものですが、現場の感覚と非常によく合うと感じます。

また、製造品質の基本的な不良発生率の目標は、「Cpk1.33以上」という工程能力の指標があり、要は「10万個生産して６個不良が発生する」レベルであれば良い工程である、ということです。

ここで製造を経験していない方であれば、不良って１個も発生させないようにするものではないのか？と思う方もいるかもしれません。
この数字を初めて知ったとき、私は非常に驚きました。

ただ、実際に製造を目の前にすると、不良を「ゼロ」にすることのなんと難しいことか。。。

製造の現場では、不良対策を徹底しても「ゼロ」にはできません。その現実を受け入れつつ、どのように効率よく、かつ効果的に管理していくかが問われるている仕事が品質管理であると学びました。

品質管理で大切だと思うこと

今の自分の考えは、
　１、必要な品質レベルを共有する。
　２、許容可能な不良発生頻度を共有する。
　３、重要な機能について品質管理項目を決定しモニタしておく
このことを最初にしておくことで、経営人と作業者とすれ違いは減らすことができると考えます。

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次はなぜそう考えるのかについて書きたいと思います！
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それは誰の常識？

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