ゼロからのHACCP構築 ~低コスト、コンサル不要のノウハウ~「#9 清潔の検証とロジック」
Tail Shapeです。今回も、仕事の話。
前回までのおさらい
清潔（汚染）を管理する方法※下見てね
今回は「清潔である事の検証」を解説します。
まずは、目指すべき「清潔」の「定義」について。
食品業界における清潔の定義とは、
①化学薬剤、硬質異物、水分が無い事
②食品残渣が無い事
③微生物、ウイルスが存在しない事
一口に「清潔」と言っても具体的には、
上記の様な条件が必須となります。
その為に、これらの「定義」を満たせる
「洗浄手順」を確立しなくてはいけません。
「洗浄手順」は、誰が洗浄を行っても、
同じ結果が得られるように、
作業者によってバラツキが出ないように
設定する必要があります。
例えば、Aさんが洗うと綺麗、
Bさんが洗うと汚い、だと洗浄手順としては
不適切といった感じ。
とはいえ、洗剤を大量に使う
洗浄に時間と人員を割くのは、
コストの兼ね合いもあるので、
そこら辺のバランス大事。ほんと。
COP（分解手洗い）はばらつきと作業者負担があるし、
CIP（全自動）洗浄してても、洗浄不良個所とかあるし…
どうしましょうね…
今後、洗浄手順の記事書きます。
（HACCPの説明が終わってから）
「清潔」の定義を満たす「洗浄手順」が出来た！
では、検証方法について説明していきます。
洗浄方法により清潔な状態を作れているかの検証
まずは、ATPふき取り検査
目に見えない、有機物、残渣を確認します。
次にふき取り検査
菌の残存を確認します。
あとは、アレルギー検査！
https://www.miobs.com/product/tokutei/easy/index.html
これらを駆使して、洗浄後の機器を検査する。
ただし、これらの検査をするには、
ランニングコストが絡んできて、
実施頻度を効果的に設定したいのが実状。
例えば、洗浄後の機器を抜き打ちで
週1回のATPとアレルゲン検査
月1回の拭き取り（微生物）
といった感じで
「定期的な頻度」で「清潔」を検証する
事が行われています。
ここでまとめると
1) 清潔の定義を確認
2) 洗浄手順をつくる
3) 定期的に検査する
といった流れでロジックを組み立てます。
話が大分深くなってましたが、次回は、
製造工程フローチャートのゾーンニングマップをおさらいし
製造工程フローチャートの書き方を解説します。
ここまでお付き合い頂き有り難うございます。
宜しければまたどうぞお願い致します。