最初に無駄を発見しよう

皆さんこんにちは！改善くんです！

いきなり改善をしましょう！！と言っても何をどう改善していいのかわからないかと思います。
それはとても当たり前のことです。
なぜなら改善をするにはまずは「無駄」見つけることがとても重要だからです。　

無駄なんて見ればわかるよ！なんて声が聞こえてきそうですが、これから説明する事を理解すると意外と無駄を見落としていた！なんて事も。

先ほども書きましたが、改善をする為にはまず無駄を発見しなくてはいけないのでこの話はとても重要になります。
仕事や家事にも通ずる話です。

ではタイトル通りまずは無駄を発見する為の知識を説明したいと思います。

皆さんご存知のあの超有名なトヨタですが、トヨタの生産方式では無駄を８つに分類しています。

・作りすぎのムダ
・不良手直しのムダ
・加工のムダ
・運搬のムダ
・在庫のムダ
・動作のムダ
・待ち時間のムダ
・何もしないムダ
以上の８つになります。（私は8つ目は廃棄のムダと教わりました。）
ここから簡単に説明をしていきます。
１．作り過ぎのムダ　　　　　　　　　　　　　　
求められた量よりも多く生産してしまう事。
２．不良、手直しのムダ　　　　　　　　　　　　　　　　
正しく生産できなかった為の不良、又はその不良を正常品にする為の手直し。
３．加工のムダ
過剰、又は必要以上な頻度で行われた作業、
例：正常品の物を何度も検品する等。
価値を付加しない作業のことを言います。
４．運搬のムダ
運搬や輸送に関係するムダです。全く必要の無い物移動させる事。
過度に小分けして何往復も運搬する等。
５．在庫のムダ
正常品、不良品含めた材料や部品を過度にストックしておく事。
６．動作のムダ
付加価値のない人や設備の動きに関係するムダです。
例：忘れ物を取りに帰った。物をずっと探している等
７．待ち時間のムダ
前工程の仕事が終わってくれないと自分の作業を始められない事。
８．何もしないムダ
効果的に従業員の実力を使用しない事。
例：その人の能力を生かしきれない役割又はその能力に対し過少な役割など

以上が８つのムダです。どうだったでしょうか？
意外と確かに！と思った方もいたかと思います。仕事や生活でも無駄は多く存在しています。
こんなに偉そうな事を言っている改善くんも、とっっっても無駄な事ばかりしています！８つのムダを日常的に意識していくと、作業スピード（効率）が上がります。
意外かもしれませんが、クオリティーにも関係してきます。
無駄を排除する事で潜在的なリスクが減ります。
無駄が多いとそれだけリスクの高い作業になると言う事ですね。

以上、８つの無駄の話をしましたが、複合的なムダもいっぱいありますし、
あれ？これどっちのムダだろうと思う事があるかもしれません。
複雑に考える必要はありません。今後皆さんが「あっ、これムダだ」
って思ってもらえるようになる事が一番大事だからです。

今回はこれで終わりにしたいと思いますが、
コメントでも良いので分らない事がありましたら気軽に聞いて下さい。

それでは皆さん良い改善ライフを！
改善くんでした！