ボトルネック　前編

製造業においてはTPSことトヨタ生産方式や、TOCこと制約理論は非常に有名であり、重要な理論があります。トヨタ生産方式は自働化、７つのムダ、そしてジャストインタイムが柱になっています。製造業に関わる人では知らない人はいないと言ってもいいと思います。

一方でＴＯＣ、制約理論はまだあまり日本では浸透しているとは言いづらいですが、世界的に有名（らしい）な理論です。この理論の柱は、制約＝ボトルネックにすべてを従属させる、というものであり、ボトルネックを最大限に活用することを求めています。

私はこの制約理論が好きです。何と言ってもわかりやすい。ＴＰＳはトヨタ生産「方式」と言われるくらいなので、現場で熟成された感がありますが、ＴＯＣは「理論」なので、理屈で現象を解明しようとしています。時には抽象的でとっつきにくい感じがしますが、いろんな状況に対して適用しやすい理論であると感じています。

先日、この理論を適用して考えるととてもわかりやすいことが起きました。

制約理論をもう少しだけ詳しく説明すると、この理論においては

１．制約条件（ボトルネック）を見つける

２．制約条件を徹底的に活用する

３．制約条件以外を制約条件に従属させる

４．制約条件の能力を向上させる

５．惰性に注意しながら１～４を繰り返す

という５つのステップで説明されます。

これを簡単に説明すると、たとえば１つの製品を作るために複数の設備があったとして、すべての設備が同じだけ忙しいことはありません。その中で一番忙しい設備、常に動いていないといけない設備（制約＝ボトルネック）があるはずで、その製品をどれだけ作れるかはこの制約の生産性に依存する。たくさん工場に存在する設備の中で、制約となる設備がどれかを早く見つけ、その設備を最大限生かせるように工夫し、制約ではないその他の設備の稼働を調整しなさい、という感じになると思います。

すみません、前置きが長くなってしまいましたが、今日はこの辺にしておきます。また明日も続きを書いていきたいと思います。