生成AIで、ヒヤリハットデーターの分析テストを行ってみました。
ヒヤリハットデータが1000件ぐらいある事業所の分析を行うため、その試行を行ってみました。
先ずは、サンプルデータを30件、生成AIに作ってもらいました。
各種の分析グラフです。
面白いグラフを作ってくれました。
ヒートマップは、データの交差する要素間の関係を視覚化するための非常に有効な手法です。
今回のヒートマップでは、発生場所と危険の種類のクロス集計を示しており、色の濃さが各場所で発生した危険の件数を表しています。詳細な解釈としては、以下の点に注目できます。
1. 色の濃さ
ヒートマップにおいて、色の濃い部分は、特定の発生場所と危険の種類の組み合わせにおいて多くの事故が発生していることを意味します。
一方、色が薄いか、白い部分は、ほとんど事故が発生していないか、全く発生していないことを示します。
2. 場所ごとのリスクプロファイル
各行は発生場所を表しています。例えば「倉庫2」で特定の危険の種類が多発している場合、その色が他の場所と比べて濃く表示されます。
これにより、場所ごとにどの危険が特に多く発生しているのかを視覚的に把握できます。
3. 危険の種類ごとの偏り
各列は危険の種類を表しています。例えば「転倒事故」が特定の場所に集中している場合、その場所と「転倒事故」に該当する交差点が濃く表示されます。これにより、どの危険の種類が特定の場所で多く発生しているのかが明らかになります。
4. 重点対策の必要な場所と危険の種類
色が濃くなっている場所と危険の種類の組み合わせは、特に対策を集中する必要があるポイントです。
例えば、製造ラインでの「感電事故」が多発している場合、その場所における電気設備のメンテナンスや保護具の使用強化が必要となります。また、倉庫で「転倒事故」が頻繁に発生している場合は、通路の整備や滑り止め対策を強化する必要があります。
5. 均一な対策か、場所に応じた対策か
もし特定の危険の種類が多くの場所で発生している場合（たとえば「切り傷」がどの場所でも一定数発生している）、全体的な作業手順の見直しや安全教育が必要かもしれません。
一方、特定の場所にリスクが集中している場合は、その場所に特化した対策が重要です。
例として：
製造ライン1で「感電事故」が多発している場合：
製造ラインの電気設備点検の強化や、感電防止の保護具（絶縁手袋や靴）の徹底、作業員への電気系統に関する安全教育の実施が必要です。
倉庫1で「転倒事故」が多発している場合：
倉庫内の通路の整理や、滑り止めの使用、作業者の安全靴の見直し、視界確保のための整理整頓が有効です。
このようにヒートマップからは、どこでどのリスクが高いかを一目で確認できるため、場所ごとに異なるリスク対策を講じる際の非常に有用なツールとなります。この情報を元に、重点的に対策を実施する場所とリスクを特定していくことが安全管理の鍵となります。
これらの分析を基に、報告書に取りまとめました。
労働安全報告書
提出者: 労働安全コンサルタント
日付: 2024年10月23日
注：ヒヤリハットですが事故が発生した予測で表現しています。
1. はじめに
本報告書は、2024年に提出されたヒヤリハットデータ30件を基に、職場で発生した潜在的な危険とそれに伴うリスク要因を多角的に分析し、今後の改善策を提案することを目的としています。
従来の分析に加え、是正措置ごとの実施状況、発生時間帯の分布、発生場所と危険の種類のクロス分析も実施しました。
2. 分析結果
2.1 危険の種類ごとの分析
危険の種類では、以下のような分布が確認されました。
転倒事故が最も多く発生しており、他には切り傷や感電が多く報告されています。
提案措置:
転倒防止には、作業エリアの床面状況を定期的に点検し、滑りやすい床や障害物の除去を徹底します。
切り傷防止には、工具や機械の刃を適切に管理し、保護具の着用を徹底します。
感電防止には、電気設備の定期点検と感電防止装置や保護具の使用を強化します。
2.2 発生場所ごとの分析
発生場所のデータによると、倉庫エリアや製造ラインで多くの事故が発生しています。
提案措置:
倉庫では、荷物の積み上げ方や通路の確保を見直し、フォークリフトの安全運行と作業者の安全確保に努めます。
製造ラインでは、機械の定期的な保守と作業手順の確認を行い、事故を未然に防ぐ体制を整えます。
2.3 重大度ごとの分析
重大度の分析では、軽傷が最も多く、次いで中等傷、重傷が少数発生しています。
提案措置:
軽傷段階での是正措置を迅速に実施し、重大な事故への発展を防ぐための早期対応が重要です。
重傷事故を予防するためのリスクアセスメントを強化し、危険源を特定して排除することが必要です。
3. 別角度からの分析
3.1 是正措置ごとの実施状況分析
是正措置の実施頻度では、最も多く取られた措置は「機械のメンテナンス実施」であり、次に「危険区域の立ち入り禁止」や「安全装備着用の徹底」が続きます。
提案措置: メンテナンスが頻繁に必要な機械については、定期点検スケジュールを見直し、機械の劣化防止や安全性向上に向けた改善を図ります。また、安全装備の着用や立ち入り禁止区域の遵守に関しては、全従業員に対して継続的な教育を行います。
3.2 発生時間帯ごとの分析
ヒヤリハットの発生は、特定の時間帯に集中していないものの、朝と夕方の勤務開始・終了前後にやや事故が多発しています。
提案措置: 作業開始前の安全ミーティングを強化し、作業終了時にも注意を喚起する活動を実施します。また、特に疲労が蓄積する夕方には、作業負担を軽減し、休憩時間の確保を促進します。
3.3 発生場所と危険の種類のクロス分析
ヒートマップの結果により、特定の発生場所に特定の危険が集中していることが明らかになりました。
倉庫2では転倒事故が多発しており、滑りやすい床面の対策や整理整頓が急務です。
製造ライン1では感電事故が多発しており、電気設備の再点検や感電防止装置の確認が必要です。
提案措置:
倉庫内では通路の障害物除去や、滑り止めマットの設置、視認性向上のための照明強化を推進します。
製造ラインでは、電気設備の保護カバーの再点検を実施し、感電リスクを低減するための作業手順の見直しを行います。
4. 総括
本報告書では、従来の分析に加え、別角度からの視点として是正措置ごとの実施状況、発生時間帯の集中度、発生場所と危険の種類のクロス分析を実施しました。
これにより、より精度の高いリスク要因の特定が可能となり、具体的な改善策を提案しています。引き続き、従業員の安全意識向上と安全対策の実施を強化し、職場環境の安全性向上に努めていきます。
＊1000件のヒヤリハットを分析するとどんな結果になるのか楽しみですね。
2024.10.24
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