QTAT対策とオトリ作戦で完全に！

１，HEゼロに必用不可欠な標準化：ベストウエイ明示！

標準化を進める意義は、現在の製造現場の実力で最良の仕事の手順を確立して、守り抜くことによって、最良製品を最高品質で生産するために活用する運用です。このためには、まず、標準化自体が、安全＋確実＋経済的、これを守ることが、容易＋楽で早い＝不良の発生を予防する！という、工場と職場内での位置づけが必要です！　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

２，JIT標準化を巡視して効果を挙げた事例（トヨタ自動車）

1970年代、米国は大不況、加えて米社は品質が悪く、日本車を地面にたたいてつぶして埋める行為、ジャパンバッシングが、レイ・オフされた作業者間で行われ、日本車の輸入制限などになりました。時の米国政府は、トヨタに支援を依頼、NUMMIで上の図のようなQTAT（Quick Turn Around Time）方式の適用を200名のトヨタとGMの合弁会社を新設して実験操業を開始した結果、見事、不良ゼロ生産の実現と共に、米国製の自動車が売れ始め、景気回復に貢献しました。　　　　　

３，装置産業にも適用可能なQTAT対策

筆者はJMA・TZD研究会で不良ゼロ対策を進める中で、トヨタのストップひもを研究、11社×各社3名の皆様と、この図のようなQTAT対策方式にまとめ、各社への適用を図った結果、物理現象対策とHEゼロ対策共に大成果を挙げました。以下、この事例と運用方法、さらに、その後に開発した、QTAT対策自体を、日常生産の中で常時、監査が可能な「オトリ作戦」を開発して活用していましたが、効果絶大だったため、ここにも紹介させていただくことにしました（Kindle書でも紹介中　必要な方は、URL：https://www.qcd.jp/E-Book.html　をご参照下さい）。

QTAT対策の実践ノウハウのご紹介