佐賀の「メカニカルリサイクルPET」新工場に行ってきました〜佐賀は日本古来の文化と近未来への取り組みが交錯する街でした〜

株式会社Be、代表取締役の稲垣大輔です。

今年の6月に、佐賀にある容器工場へ視察に行ってきた話について、以前Facebookでも書きましたが、もう少し詳しく書いてみます。

今回は自動車会社のエンジニアとして15年以上勤務し、様々な工場や研究施設を見てきた私ならではの視点で振り返りを書いてみます。

佐賀では、工場視察以外にもいくつかドラマがあったのですが、その話は私のブログ（アメブロ）にて紹介させていただく予定です。

なお、このnoteでは、未来の地球へアクションしたくなるような情報を発信しています。

◆おしゃれなメカニカルリサイクルPET新工場と、気さくな工場長

まず最初に、今年出来たばかりの工場ということもあり、入り口の応接がおしゃれすぎて思わずパシャリ📷

こんなきれいな工場は、私の人生の中で見た記憶がありません。

そんなきれいな工場にワクワクしつつ、まずは工場長にご挨拶・・・と思ったら、工場長自らお出迎えいただけました。
そしてなんと、工場長自ら工程の説明をしてくださいました。

恐縮だなと思っていたのですが、工場長はとても気さくで誠実な方でした。
説明が丁寧でわかりやすく、手元資料や説明の端々から、たくさんの準備をしてくださった事が伝わってきました。

そしてそれ以上に、工場長の人柄と情熱が溢れんばかりに伝わってきました。
この工場が、どれだけ細部までこだわって作られたのか、そのこだわりと情熱が身体の芯まで届くような、素敵なお話を伺えた時間でした。

◆私稲垣の、製造工程マニアっぷり発揮〜細かすぎて伝わらない技術論〜

ご案内いただいている中、私自身が持つエンジニアの経験と技術への愛情が爆発しました！工場視察をしている最中に興味がどんどん湧いてしまい、マニアかというくらい細かいところまで質問してしまいました。。。

途中からは上の写真の通り、工場長と私が最前線に立った状態で説明してくださり、同行した弊社スタッフだけでなく、先方の営業担当者も後方で話を聞くという状態になってしまっていました（笑）

一番最初に盛り上がったのは、工場の全体的な説明をいただいた時でした。
本工場立ち上げに伴いドイツから取り寄せた設備に対する工場長の情熱が凄かったのです。

その設備を導入することで、材料そのものに付いている臭いや製造工程で付いてしまった臭いを、最後の工程で除去出来るというものなのです。（細かいことは企業秘密に触れてしまうので記載を避けようと思います）

個人的に「そもそも、容器の製造工程において臭いなんて発生するのか？」と疑問に思い聞いてみたところ、材料そのものの臭いに加え、工場内の各機械を通る中で発生する臭いは、再現するのが難しいくらいのインパクトがある臭いになるとのことでした。

特に、その臭いを防ぐ仕組みと、効果検証のために日々試行錯誤して奮闘した話を聞けたのが非常に楽しかったです。

その後は、製造ラインに沿って最初の工程から見学。

最初のリサイクル材料投入の工程では、「選別基準」「洗浄方法」「投入時温度」などを質問しました。

なお一般的な工場の工程では、下記のような工程でNG品を工程中から排除します。

①レール上に設置した自動検査機械を用い、レール上を流れる容器の全数検査を実施
②自動検査の結果、NGの反応が出た場合、対象容器を90°横の方向から機械でレール外へ押し出して回収する
③自動検査の結果、OKの反応が出た場合、容器はそのままレール上を流れる

しかしこの工程では、自動検査が作動しないなど何かしらエラーが起きた際に、NGの反応が出るはずの容器をレール上から押し出すことなく、レール上を流れてしまう可能性があることから、この工場では下記のような工程にしているとのことでした。

①レール上に設置した自動検査機械を用い、レール上を流れる容器の全数検査を実施
②自動検査の結果、NGの反応が出た場合、容器はそのままレール上を流れ、工程の最後で回収する
③自動検査の結果、OKの反応が出た場合、対象容器を90°横の方向から機械でレール外へ押し出し、次の工程に進む

この工程だと、自動検査が作動しないなど何かしらエラーが起きた際は、全数容器をレール上から押し出すことなく、レール上を流して、最後の工程で回収するため、NGの反応が出る容器を工程中に流してしまう可能性を排除出来るとのこと。

逆に考えると、OKの反応が出るはずの容器もNGとしてしまう可能性があり、かつ機械で押し出す頻度が増える（＝機械作動分のコストアップになる）デメリットがあります。
それよりも「絶対にNGの反応が出る容器を流出させない」という強い工場長の信念を感じました。

次に気になったのは、水蒸気と熱で容器自体を洗浄しつつ、変性させる工程でした。
温度管理方法や不純物の除去方法や停止時の対応など、絶対に今の自分の仕事には直結しないような内容までつい聞いてしまいました。

本来であれば、ここまで細かく製造工程や原料の生産方法まで知らなくても、ブランドを作ったりお客様に商品を提供することは出来ると思います。

しかし、取引先様やお客様に提供する以上、自分が現場を体感し、納得行くまで背景を知り、その経験から来る知識をお伝えすることで、お客様に喜んでいただくことに繋がると考えています。
私が常々原料の生産地に足を運ぶのも同様の理由です。

工程全体において、機械の制御方法やいわゆる「ポカヨケ」の管理、廃棄材料の再利用方法など色々勉強になりました。
なお「ポカヨケ」とは、工場などの製造ラインに設置される、作業ミスを物理的に防止する仕組みや装置のことを指します。
例えば、異品や規格外の製品は次工程へ流さない、もしくはアラートが鳴る、位置ずれがある場合はスイッチを押しても起動しない、などがポカヨケにあたります。

また私自身、機械設計の経験もあるため、最後の方は設備の連結部分の位置合わせの方法まで、本当に今の自分の仕事には直結しない内容まで質問してしまいました。

私が一回で理解できないことも、工場長が丁寧に説明してくださり非常に嬉しかったです。
この辺から、同行したスタッフは目が点の様子でした（笑）

工場長からは「こんなに細かく理解して質問された経験はない」とまで言われてしまい、通常通りの工場見学の時間を確保いただいていたにも関わらず、昼休憩時間にまでかかってしまいました。
それでも快く大変丁寧に説明いただいた工場長には本当に感謝です。

通常のプラスチックおよびメカニカルリサイクルPETの両製造工程を見た後は、製造ラインだけでなく、材料強度などのデータを取得する研究エリアに移動して見学させていただきました。

研究エリアに入って一番最初に目に入ったのは「引張試験機」。
一般的には馴染みがない機械なので、担当の方が丁寧に説明してくださいましたが、僕の場合は大学から会社員時代にかけて15年くらい馴染みのあった機械なので、懐かしさを感じるほどでした。

その引張試験機では、製造ロットごとに抜き取り検査をして引張強度を記録したり、リサイクルPETの材料に関しては、リサイクル回数ごとに引張強度がどのように変化するかを調査したりしていました。
ここでは実際にリサイクル回数を重ねたメカニカルリサイクルPET原料の色が変わっていく様子と、引張強度が変わるデータも見せていただくことが出来ました。
事前に「リサイクル回数にも限りがある」と簡単な情報は聞いていましたが、こうして目の前で見ることでより理解を深め、今後取引先様やお客様への豆知識として伝えられるようになることが嬉しいです。

また、引張試験をするためには試験片と機械をつなぐための「治具」というものを使うのですが、この治具の設計思想まで質問し始めた時には、すでに弊社スタッフは別の工程を見ていた記憶があります（笑）。

そのほかにも、材料の硬さを計測をしたり、せん断試験をしたりする機械を見せていただき、今度は試験条件の詳細を伺っていると、本棚から「JISハンドブック」を取り出し、「ここのJIS規格で規定されている試験方法です。」と説明いただくと、本当にエンジニア時代に戻った感じがしました。

◆化粧品ブランドの社長として、商品開発スタッフに期待すること

今回の工場見学には、今年から弊社の商品開発部門で働き始めて、工場を見学するのは初めてのスタッフも同行しました。
僕が自動車メーカーに勤務していた時は、下記のステップで工場見学と成長のサイクルがあったように思います。

・すでに生産している商品の国内取引先の工場見学に同行する
・工場見学の経験を活かし、国内取引先と協力して自分が担当する商品開発を行う
・自分が担当する商品に関する、諸々の業務や問題解決を一人で対応出来るようになる
・海外で生産する商品開発を行う
・自分が担当する海外生産商品に関する諸々の業務や問題を解決するため、一人で海外へ出張する

海外の現地で起こっている問題を解決しないと戻ってこれない。
そんな片道切符的な出張も今となっては良い思い出です（笑）

弊社も最初は僕や先輩に同行する形から取引先訪問スタートとなります。
そこから、商品企画～開発～発売～改良というステップを通して経験を積み、一人で現地に行っても会社としての意思決定が出来る状態になれば、独り立ちさせていきます。

今回同行したスタッフも、近い将来独り立ちしていくのが楽しみです。

◆最後に

株式会社Beは内外美容をテーマにスキンケア、ヘア＆ボディケア商品を開発・販売していますが、商品そのものだけでなく、使用している容器や原料の生産者の顔まで見えるような透明性を意識しております。

もしかしたら、ここまで細かく製造工程や原料の生産方法まで知らなくても、ブランドを作ったりお客様に商品を提供することは出来ると思います。

しかし、私のこだわりなのか、取引先様やお客様に提供する以上、自分が現場を体感し、納得行くまで背景を知り、その経験から来る知識をお伝えすることで、お客様に喜んでいただくだけでなく、日本が誇る素晴らしいものつくりの文化を広めて行きたいと考えています。

これからも、日本の素晴らしい自然や伝統を守り、持続可能な地球環境に貢献するため、日本全国にある素晴らしい原料や生産地、製造所やそこに携わる方々を紹介していきます。

■公式プロフィール
稲垣大輔（いながき・だいすけ）
株式会社Be 代表取締役
北海道出身
2002年、北海道大学工学部を卒業し、国内大手自動車会社に就職。
ブレーキ部品の設計および最先端エンジンの研究に携わる。
2012年にイベント会社を創業。
2017年に株式会社Beを創業し、現在に至る。

■関連メディア
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