脱炭素社会に貢献するプラスチック製品

今回はプラスチック製品が脱炭素社会でどのように貢献していけるのか？、について記載させていただきたいと思います。

プラスチックというと、CO2削減のためにレジ袋の節減、包装容器の削減など、プラスチック製品そのものの削減に着目されています。

もちろん、それらの取り組みは、環境対応を進める上で大切な取り組みだと考えていますが、我々プラスチック加工メーカーとして、別の観点でCO2削減に貢献できないか、日々模索しながら事業を進めていることをご紹介できればと思います。

例えば、弊社の主力製品である加飾フィルム事業では、CO2削減に貢献した製品用途があります。

最近、新聞等でも取り上げていただきましたが、北米の新興EVメーカーが、環境に配慮した製品や技術の採用を進めており、メッキ加工の代替として「スキッドプレート」という車載の外装部品に採用いただきました。

　これは、従来は樹脂製品にメッキを施すのが一般的な工法でしたが、当該後方よりも製造時の電力消費が少ないことが評価され、加飾フィルムを活用したものづくりが行われています。

これに限らず、メッキ工法や、プラスチック製品よりも電力消費の大きい金属製品からの代替される製品が多くあります。これらの工法変更や部品の樹脂化を図ることで、製造プロセストータルのCO2の削減に貢献できるものが多く存在するものと考えています。

また、我々が開発する多層押出技術は、１枚のフィルムで複数の機能を持たせるフィルムの工程短縮を図る方法として注目を浴びています。

従来は、単層フィルムの生産を行い、これらの複数のフィルムを接着剤で張り合わせる作業を行って１枚の多層フィルムを生産するため、２層フィルムを作ろうとすると、単層フィルム生産×単層フィルム生産×張り合わせの３工程で生産されます。一方、多層押出技術は、これら３工程を１工程で実現してしまう技術です。２層なら3工程⇒１工程、3層なら5工程を1工程に短縮ができる画期的な製造プロセスの短縮化を図ることができます。

これにより当然ながら電力消費量の削減＝CO2削減にもつながりますし、同時に製造コストの低減を実現することが可能です。

以上、プラスチックは常にCO2を排出する製造プロセスではありますが、従来工法よりもより少ないCO2消費を実現することで、まだまだ活用される用途があると思っております。

これからの時代は、脱炭素社会の一層の推進を進めていかなければなりませんので、一挙にCO2排出量ゼロにはできませんが、プラスチック製品を通じたCO2削減への貢献に、様々な角度から取り組んでいかなければならないと考えています。

また、ご興味ありましたら別の記事や弊社ホームページをご覧下さい。